1.概述：
本裝置是鉆桿生產(chǎn)線的主要傳動部分。主要作用是完成鉆桿在各生產(chǎn)工序上的傳動以及鉆桿在各工序間的傳遞。
2.適用范圍：
本傳動線適用于直徑為 2 3/8″～ 6 5/8″ ，長度為9m～10 m的鉆桿生產(chǎn)傳動。能夠滿足工作節(jié)拍為5min/支的鉆桿生產(chǎn)需要。
3.結(jié)構(gòu)組成及特點：
本傳動線主要分為電器、機(jī)械、液壓三大部分。
3.1電器控制部分：分作三個分區(qū)，其中各區(qū)獨立工作，采用先進(jìn)的PLC可編程控制器集中控制方式，和先進(jìn)的電子接近開關(guān)、光電開關(guān)，實現(xiàn)各生產(chǎn)工序的自動、半自動操控，各工位（系統(tǒng)）獨立工作，具有操作方便、效率高、定位準(zhǔn)確、工作可靠、易調(diào)整、易維修等特點。
3.2液壓部分：液壓系統(tǒng)配備三個獨立的液壓泵站，對整條生產(chǎn)線進(jìn)行分區(qū)控制。其中各區(qū)獨立工作，集中供油，分塊控制，控制閥組采用集成塊和疊加閥，具有故障點少、易維護(hù)等特點。各液壓泵站配備兩臺63MCY14-1B柱塞泵（一用一備），并設(shè)置自動切換裝置。泵站系統(tǒng)壓力為9Mpa，經(jīng)溢流減壓閥的調(diào)節(jié)，將壓力調(diào)到７Mpa的工作壓力。每個泵站配備有保壓蓄能器，保持恒定的工作壓力，通過疊加閥、換向閥分別向分區(qū)各系統(tǒng)提供壓力油，從而實現(xiàn)鉆桿在工位上的升降、工位間的傳遞等動作。其中熱處理等工位設(shè)有液壓鎖來保證油缸的精確定位，同時每個工序都增設(shè)蓄能器，用來補油。
3.3機(jī)械部分：根據(jù)其工作性質(zhì)分為：道軌；貯料架；進(jìn)、出料裝置；轉(zhuǎn)位裝置；軸向移動裝置；徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置；擺動支承對中裝置；可調(diào)定位裝置；淬火小車和糾偏裝置。各裝置的功能及特點如下：
3.3.1貯料架：用于存貯部分坯料，待處理品及產(chǎn)成品，便于操作人員的合理調(diào)配。
3.3.2進(jìn)、出料裝置：采用低速電機(jī)驅(qū)動，鏈條傳遞轉(zhuǎn)矩，使?jié)L輪轉(zhuǎn)動，工件放置在滾輪上，通過它們之間的摩擦使工件移動，完成進(jìn)出生產(chǎn)車間的需要。
3.3.3轉(zhuǎn)位裝置：是使工件進(jìn)、出各工位的轉(zhuǎn)移裝置。通過液壓油缸的頂起和下降使工件自動進(jìn)入和退出該工序準(zhǔn)備進(jìn)入下一工序。
3.3.4從動軸向移位裝置：主要作用是完成工件在各工序中軸向移動的需要，結(jié)構(gòu)特點是利用一個V型覆膠滾輪支承工件并使工件自動對中，使工件在軸向移動時保持其直度。從動軸向移位裝置通過液壓油缸進(jìn)行升降，并可根據(jù)不同規(guī)格的工件尺寸調(diào)節(jié)液壓油缸的行程，從而保證工件中心高度滿足工藝動作的要求。
3.3.5主動軸向移位裝置：支承原理及調(diào)節(jié)與從動軸向移位裝置相同但其有低速電機(jī)直接驅(qū)動覆膠滾輪轉(zhuǎn)動，通過摩擦力帶動滾輪上的工件進(jìn)給或退后。
3.3.6從動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置：結(jié)構(gòu)特點是利用一對托輪支承工件并使工件自動對中。托輪中心距可以通過調(diào)節(jié)絲杠進(jìn)行調(diào)節(jié)，以滿足不同規(guī)格工件的加工要求。根據(jù)各工序的具體要求又分為可升降從動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置和（不可升降）從動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置，可升降從動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置通過液壓油缸進(jìn)行升降。
3.3.7主動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置：支承原理及調(diào)節(jié)與從動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置相同但其有低速電機(jī)通過鏈條與托輪相連，通過電機(jī)的旋轉(zhuǎn)帶動托輪旋轉(zhuǎn)，通過托輪與工件的摩擦使工件旋轉(zhuǎn)，從而完成對工件的處理和檢測工作。根據(jù)各工序的具體要求又分為可升降主動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置和（不可升降）主動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置，可升降主動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置通過液壓油缸進(jìn)行升降。
3.3.8擺動支承對中裝置：主要是為車工序的工件旋轉(zhuǎn)作比較準(zhǔn)確的支承。原理及調(diào)節(jié)與從動徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置相似，只是其設(shè)有特殊懸掛裝置，以滿足工件旋轉(zhuǎn)擺動的要求。
3.3.9可調(diào)定位裝置：主要是為熱處理工序的工件作比較準(zhǔn)確的軸向定位。以滿足熱處理設(shè)備對工件定位的要求，通過調(diào)節(jié)絲桿和道軌可滿足不同接頭長度的定位要求。
3.3.10 淬火小車：用于淬火工位。淬火設(shè)備放置在小車上，通過小車的移動定位，完成對工件的加熱及噴淬處理。
3.3.11糾偏裝置：用于儲料導(dǎo)軌的分段擋塊，防止工件堆偏，采用液壓油缸電器控制。
4.主要工序工藝動作說明：
傳動線設(shè)有：進(jìn)料輸送；車端面（2個）；摩擦焊；焊縫退火（2個）；車焊縫（2個）；焊縫淬火；焊縫回火（2個）；風(fēng)冷；內(nèi)、外圓焊縫打磨（2個）；磁粉探傷；超聲波探傷；稱重、測長；噴印記、出料輸送共18個工位。各工序動作的介紹說明如下：
（詳見電器動作及工藝說明）
5.設(shè)備的調(diào)整：
傳動線為適應(yīng)不同規(guī)格的產(chǎn)品，可進(jìn)行調(diào)整。具體調(diào)整如下：
5.1種類的選擇：
傳動線可根據(jù)不同規(guī)格的工件尺寸調(diào)節(jié)液壓油缸的行程，或裝置的支承高度，從而保證工件中心高度滿足工藝動作的要求。
5.2各設(shè)備的調(diào)整方法：
5.2.1軸向移動裝置：在其四根導(dǎo)向桿中，有對角分布的兩根上設(shè)有調(diào)節(jié)裝置，導(dǎo)向桿上有用數(shù)字標(biāo)出的刻度線，刻度值為1、2、3、4、5、6、7、8分別對應(yīng)產(chǎn)品的直徑系列2 3/8″、3 1/2″、4″、4 1/2″、5″、5 1/2″、6″、6 5/8″。調(diào)節(jié)裝置中有一對位塊，對位塊上有一刻度線，調(diào)節(jié)時將對位塊的刻度線與導(dǎo)桿上和產(chǎn)品直徑對應(yīng)刻度線對齊，再將調(diào)節(jié)螺母和鎖緊螺母夾緊即可。
5.2.2徑向旋轉(zhuǎn)對中裝置：對中裝置的調(diào)節(jié)是調(diào)節(jié)絲杠上旋向相反的螺紋，使兩支承托輪同時向內(nèi)或向外移動相同距離，而保持它們的對中平面不變。調(diào)整兩托輪的中心距，使其與工件的夾角改變，從而使工件的中心高符合加工設(shè)備要求。
5.2.3可調(diào)定位裝置：根據(jù)管接頭長度，在道軌上移動裝置到大概合適位置，然后旋轉(zhuǎn)調(diào)節(jié)裝置上手輪，使工件能夠定位在所要求的位置。
 
5.2.4淬火小車：調(diào)節(jié)定位開關(guān)配合軸向定位裝置，以滿足工件軸向定位的要求。
5.3具體工位的調(diào)整：
5.3.1車床工位：首先粗調(diào)軸向移動裝置，使其對位塊上的刻線與導(dǎo)桿上的刻度線（與工件適應(yīng)）對齊，按步進(jìn)按鈕將工件放于工位上，按軸移前進(jìn)按鈕將工件送入車床工作位，初步夾緊工件后，調(diào)節(jié)對中裝置的絲杠，將托輪調(diào)至與工件剛接觸位置。按軸移降按鈕使軸向移動裝置全部處于下位，找正夾緊工件后，調(diào)節(jié)對中裝置，使工件在水平狀態(tài)下放置于托輪上，松開工件，按軸移升按鈕，使軸向移動裝置升起，檢查工件是否完全脫離對中裝置的托輪，并調(diào)節(jié)軸向移動裝置，使之升起后工件中心較加工狀態(tài)高5mm左右。
5.3.2摩擦焊工位：粗調(diào)軸向移動裝置，并操作使工件進(jìn)入焊機(jī)，觀察工件中心是否合適，如不合適退出工件后，作相應(yīng)調(diào)整，使工件中心處于合適位置。
5.3.3退、回火工位：粗調(diào)軸向移動裝置，操作使工件到達(dá)加熱線圈附近，調(diào)整對中裝置使工件中心與線圈中心基本吻合，并根據(jù)軸向移動裝置與對中裝置的換位情況，調(diào)整軸向移動裝置，調(diào)節(jié)軸向定位裝置，使其定位面與線圈距離和產(chǎn)品接頭長度相適應(yīng)。操作使工件進(jìn)入線圈并最終軸向定位后，精調(diào)軸向移動裝置，對中裝置和軸向定位裝置，使它們滿足工件加工要求。
5.3.4淬火工位：軸向移動裝置和對中裝置的調(diào)整同退火工位相同。淬火小車要根據(jù)工件的接頭尺寸并配合軸向定位裝置調(diào)節(jié)三定位開關(guān)。
5.3.5內(nèi)、外圓打磨工位：調(diào)節(jié)軸向移動裝置使其與工件尺寸相適應(yīng)；調(diào)整對中裝置，使其滿足工件進(jìn)退及旋轉(zhuǎn)要求。
5.3.6磁粉探傷：同內(nèi)、外圓打磨工位。
5.3.7超聲波探傷：同內(nèi)、外圓打磨工位。
5.3.8稱重測長：同摩擦焊工位。
6. 液壓站技術(shù)性參數(shù)
6. 1泵站壓力      9Mpa
6. 2工作壓力      7Mpa
6. 3額定流量       100L/min
6. 4電機(jī)功率       22Kw
6. 5電機(jī)電壓       AC380V  50Hz
6. 6油箱容積       1000L
6. 7工作介質(zhì)       N46抗磨液壓油
6.8濾油精度        20μm
6. 9工作溫度       15℃~55℃
6. 10電加器功率    2×3Kw/220V
6. 11冷卻水工作壓力      0.3Mpa
7.操作注意事項：
7.1所有工位在開始工作前應(yīng)仔細(xì)檢查軸向移動裝置及支承裝置是否已調(diào)整到與所需加工的工件適應(yīng)。
7.2檢查各工位上的光電開關(guān)頭部是否有異物并擦除其上的灰塵，檢查其是否能正常工作。
7.3進(jìn)料工位啟動前應(yīng)檢查上料架上是否有料及其狀態(tài)是否符合上料要求，上料架無料后要及時停止進(jìn)料，以免有料后繼續(xù)進(jìn)料發(fā)生事故。
7.4 電機(jī)正反向轉(zhuǎn)換時，須等電機(jī)完全停止后再進(jìn)行反向操作。
7.5各工位料架的存料最好不要超出八支（特別是只有一端有接頭時），否則可能造成進(jìn)料（步進(jìn)）困難。
7.6 遇到緊急情況按下“急停按鈕”。急停狀態(tài)下，工件不允許長時間停留在工作區(qū)。急停后的操作需謹(jǐn)慎，不然易引起設(shè)備損壞甚至有可能造成人身傷亡。如不屬傳動線故障，可根據(jù)具體情況操作，使產(chǎn)品復(fù)位后再正常進(jìn)行工作；如果屬傳動線故障，需排除故障并使產(chǎn)品復(fù)位后，方可進(jìn)行正常工作。
7.7液壓站共有二個泵，用一備一。液壓站起動前，先選擇工作泵，液壓泵正常起動需用1分鐘，起動正常后，生產(chǎn)線方可運行。如無冷卻水起動液壓站后需定時檢查油溫，當(dāng)油溫超過55℃時則必須停泵。為延長液壓泵的使用壽命，最好每一臺班變換一次工作泵。液壓站檢修時，須在停運狀態(tài)下進(jìn)行。
7.8正常工作時，傳動線中間不得有人進(jìn)入，以免發(fā)生人員傷亡事故。
8.設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)：
8.1 檢查電源是否正常，開關(guān)是否閉合。
8.2 檢查液壓油箱的油量是否處于正常位置。
8.3 檢查各設(shè)備是否調(diào)整到與產(chǎn)品相符的位置。
8.4 清理各光電開關(guān)探頭上的灰塵、油污等雜物，檢查光電開關(guān)是否能夠正常工作。
8.5 檢查各接近開關(guān)是否能夠正常工作。
8.6 定期（1～2周）為各活動部位加注潤滑油或潤滑脂。
8.7 定期（1個月）檢查緊固各設(shè)備地腳螺栓。
8.8 定期（3個月）檢查緊固各管路接頭及電氣端子處螺釘。
8.9 定期（12～18個月）檢查各油缸密封圈是否需要更換。
注：1～5項為每天開機(jī)前的日常檢查。
 
9. 常見故障及解決措施：
整體不能運行 電源未接通或不正常 檢查恢復(fù)電源
 CPU失程序 恢復(fù)程序
 CPU損壞 更換CPU
液壓系統(tǒng)能正常起動，但各油缸不能動作 系統(tǒng)溢流閥未調(diào)定壓力 調(diào)定溢流閥壓力到9MPa
 卸荷電磁閥未通電 檢查修復(fù)相關(guān)電路
 各工序油路閥未開通 打開閥門
不能進(jìn)料 上料架無料或料桿歪斜 上料或擺正料桿
 有料檢測開關(guān)檢測無料 調(diào)整有料檢測開關(guān)使其檢測正常
 有料檢測開關(guān)檢測失效 更換有料檢測開關(guān)
 進(jìn)料過多 正常
 進(jìn)料過多檢測開關(guān)檢測失效 更換進(jìn)料過多檢測開關(guān)
 油路閥未開通 打開閥門
某油缸升降不到位 接近開關(guān)移位 重新調(diào)整接近開關(guān)位置
 節(jié)流閥調(diào)節(jié)流量太小 調(diào)節(jié)節(jié)流閥流量
某一工位無動作 油路閥未開通 打開閥門
 減壓閥調(diào)節(jié)壓力太低 調(diào)定閥壓力到7MPa
 該工位控制操作電源未開 打開該工位控制操作電源
自動或跳轉(zhuǎn)狀態(tài)下無動作 有料檢測開關(guān)檢測無料 調(diào)整有料檢測開關(guān)使其檢測正常
 未按啟動按鈕 按啟動按鈕
 急停按鈕未松開 開急停按鈕
　 　 　
10. 易損件明細(xì)：
　注：液壓部分易損件明細(xì)見液壓系統(tǒng)說明書。

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